PCB的生產工序達20多道，多數工序會產生廢液，其中蝕刻廢液是PCB生產過程中產生的主要廢液。蝕刻廢液包括含銅蝕刻廢液，含金蝕刻廢液，含鉛、錫蝕刻廢液等，其主要污染物有銅、鉛、錫、砷、鎳、氨氮、鹽酸等。蝕刻廢液中銅的含量多在110～160g/L，超過國家排放標準的11萬倍以上;堿性蝕刻廢液中氨氮含量在90-120g/L，超過國 家二級廢水排放標準的3600倍以上;酸性蝕刻廢液中鹽酸含量為100 g/L。可見，蝕刻廢液具有重金屬含量高、污染嚴重、產生量大等特點，屬于危險廢物，存在國家廢水排放標準中的一、二類污染物質。該類若不經妥善處理或超標排放，那將會對生態環境造成嚴重的破壞，而且將大量的具有很高回收和利用價值的銅、錫，鉛、鎳等作為廢棄物，對資源利用也造成極大的浪費。如何有效促進資源循環利用，使經濟發展的成本最低、質量最好、效益最高、污染物排放最少甚至為零，尋求新的先進技術方法使蝕刻廢液中的物資循環利用，是發展PCB行業必須解決的重大問題。
國內外目前在PCB蝕刻廢液的處理方法上幾乎沒有差距，大多采用中和沉淀法、電解法、氧化還原法、蒸發結晶法、溶劑萃取法等。
中和沉淀法作為蝕刻廢液處理的主干流程，存在酸或堿耗量大，處理成本很高，致使一些企業的廢液處理站形同擺設，且去除重金屬后仍有嚴重的氨鹽污染。
溶劑萃取法處理PCB蝕刻廢液可以在回收銅的同時回用蝕刻劑，有分離效果好、試劑消耗少、生產率大、直收率高和二次污染少等優點。但適宜的萃取劑和萃取工藝的研究才剛開始。
電解法、氧化還原法、蒸發結晶法等處理方法雖然可回收銅等金屬，但都存在需要消耗大量試劑、處理成本高(大多在20～30元/噸)、回收的銅純度不高、無法回收氨，處理后的廢水不能回用只能排放等缺點，經濟效益不顯著，并不同程度地存在著二次污染嚴重問題。
以含銅蝕刻廢液為例，其典型處理流程為：蝕刻廢液→中和→壓濾→銅系列產品和廢液。該工藝流程將蝕刻廢液中金屬銅提出，轉換成有商品價值的銅鹽或金屬銅，雖然實現了廢物的回收利用，但是提取銅后的廢液中氨氮的處理和回收工程投資大，運行成本高，因此這些回收處理企業均沒有對提取銅后的廢水進行相應的脫氨處置，排放水中的氨氮超過國家排放標準上千倍，已經造成了嚴重的二次污染。
一種無二次污染，銅回收率高，成本低廉的PCB生產廢水的工藝。
一種處理PCB生產廢水處理的工藝， 包括以下步驟：
步驟1：將蒸汽與催化劑通入廢線路板蝕刻液中，進行蒸氨氧化反應，將產生的氨氣用水吸收，制成氨水，反應后的液體與固體進入下一步驟; 步驟2：將步驟1反應后的液體與固體固液分離，將分離出的液體通過廢水處理后排放;
步驟3：將步驟2所得固體干燥，制得氧化銅。
其中，所述步驟2中固液分離為離心脫水。
另一種處理PCB生產廢水的工藝，包括以下步驟：
步驟1：將蒸汽與催化劑通入廢線路板蝕刻液中，進行蒸氨氧化反應，將產生的氨氣用水吸收，制成氨水，反應后的液體與固體進入下一步驟;
步驟2：將步驟1反應后的液體與固體固液分離，將分離出的液體通過廢水處理后排放;
步驟3：將硫酸通入步驟2所得固體，進行反應;
步驟4：將步驟3所得反應液冷卻，結晶，制得硫酸銅晶體。
其中，所述步驟2中固液分離為離心脫水。
工藝具有如下技術效果：
1、用該技術處理蝕刻廢液，銅的回收率大于99.99%，氨氮回收率大于 99.5%;回收生產的硫酸銅產品符合GB437-93標準，回收生產的工業氨水產品符合企業標準;
2、廢蝕刻液經處理后排放廢水中銅的含量小于1mg/L，COD含量小于 150mg/L，氨氮的含量達到國家二級排放標準(<25mg/L);
3、該技術處理每噸廢水的蒸汽耗量在0.15噸以下，與普通汽提蒸氨和塔式汽提蒸氨相比，在廢水達標情況下能耗下降35～50%。
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